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★★★特別說明：具備以下更多的工作、管理經(jīng)驗者優(yōu)先。

1. 供應商質(zhì)量管理?

1. 1 供應商評估與選擇：參與新供應商的開發(fā)與評估工作，制定供應商評估標準和流程。對潛在供應商進行實地考察，審核其質(zhì)量管理體系、生產(chǎn)能力、技術水平等，確保供應商具備為公司提供高質(zhì)量產(chǎn)品或服務的能力，為公司選擇優(yōu)質(zhì)供應商提供依據(jù)。
1.2 供應商質(zhì)量監(jiān)控：建立并完善供應商質(zhì)量監(jiān)控體系，定期對供應商進行質(zhì)量審核與檢查。跟蹤供應商原材料進貨檢驗、生產(chǎn)過程質(zhì)量控制、成品檢驗等環(huán)節(jié)，及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題并要求供應商整改。與供應商共同制定質(zhì)量改進計劃，監(jiān)督計劃執(zhí)行情況，確保供應商產(chǎn)品質(zhì)量持續(xù)穩(wěn)定提升。
1.3 供應商溝通與協(xié)作：與供應商保持密切溝通，及時傳達公司的質(zhì)量要求和標準。協(xié)調(diào)解決與供應商之間的質(zhì)量糾紛，維護良好的合作關系。定期組織供應商質(zhì)量會議，分享行業(yè)質(zhì)量動態(tài)和優(yōu)秀實踐經(jīng)驗，促進供應商之間的交流與學習，共同提升供應鏈整體質(zhì)量水平。?

2. 過程質(zhì)量管理?

2.1 過程質(zhì)量體系建設：主導制定和優(yōu)化生產(chǎn)過程質(zhì)量控制計劃與標準操作規(guī)程（SOP），確保生產(chǎn)流程符合質(zhì)量管理體系要求。引入先進的過程質(zhì)量控制理念和方法，如六西格瑪、防錯法等，構建完善的過程質(zhì)量預防體系。

2.2 過程質(zhì)量監(jiān)控與分析：運用統(tǒng)計過程控制（SPC）等工具，對生產(chǎn)過程中的關鍵質(zhì)量特性進行實時監(jiān)控與數(shù)據(jù)分析。定期巡查生產(chǎn)現(xiàn)場，檢查設備運行狀況、員工操作規(guī)范以及質(zhì)量控制措施的執(zhí)行情況。及時發(fā)現(xiàn)過程質(zhì)量波動，深入分析原因，制定并實施有效的糾正和預防措施。

2.3 過程質(zhì)量改進：組織跨部門團隊開展質(zhì)量改進項目，針對生產(chǎn)過程中的質(zhì)量瓶頸和問題點，運用質(zhì)量工具（如魚骨圖、5Why 分析法等）進行深入剖析，提出切實可行的改進方案。跟蹤改進方案的實施效果，評估質(zhì)量改進成果，推動生產(chǎn)過程質(zhì)量持續(xù)優(yōu)化。

3. 售后質(zhì)量管理?

3.1 售后質(zhì)量問題收集與分析：通過多種渠道收集客戶反饋的產(chǎn)品售后質(zhì)量問題，包括投訴、維修記錄等。對收集到的數(shù)據(jù)進行整理、統(tǒng)計和分析，運用數(shù)據(jù)分析工具和質(zhì)量工具（如 QC 七大手法、FMEA 等），找出質(zhì)量問題的根源和主要影響因素，為產(chǎn)品質(zhì)量改進提供數(shù)據(jù)支持。
3.2 售后質(zhì)量問題處理與跟蹤：針對客戶反饋的質(zhì)量問題，協(xié)同研發(fā)、生產(chǎn)、銷售等內(nèi)部部門制定切實可行的解決方案，包括產(chǎn)品召回、維修、更換等措施。跟進解決方案的實施進度，及時向客戶反饋處理結果，確?？蛻魸M意度。對售后質(zhì)量問題處理過程進行記錄和總結，形成案例庫，為后續(xù)類似問題的處理提供參考。
3.3 客戶反饋與市場信息收集：積極與客戶溝通，了解客戶對產(chǎn)品質(zhì)量和售后服務的意見與建議。收集市場上同類產(chǎn)品的質(zhì)量信息和競爭態(tài)勢，及時反饋給相關部門，為公司產(chǎn)品研發(fā)、質(zhì)量改進和市場策略制定提供參考依據(jù)。