一、質(zhì)量規(guī)劃與標(biāo)準(zhǔn)制定
1.質(zhì)量計劃制定：主導(dǎo)產(chǎn)品質(zhì)量計劃（QP）、控制計劃（CP）、檢驗標(biāo)準(zhǔn)（SIP）的編制與優(yōu)化，明確關(guān)鍵控制點（CCP）與檢驗方法
2.新品導(dǎo)入質(zhì)量管控：審核新產(chǎn)品資料匯總表、PFMEA 報告、QC 工
程圖，評估檢驗工裝治具效用，參與試產(chǎn)過程并審核試產(chǎn)結(jié)果，識別
潛在質(zhì)量風(fēng)險
1. 體系文件維護：協(xié)助建立健全質(zhì)量管理體系文件（如 ISO 9001/TS
16949），確保生產(chǎn)過程符合體系要求并督導(dǎo)實施
2. 質(zhì)量指標(biāo)設(shè)定：制定產(chǎn)品質(zhì)量 KPI（如 DPPM、合格率、返工率），
分解并監(jiān)督落實，建立質(zhì)量預(yù)警機制
二、生產(chǎn)過程質(zhì)量控制 1.過程監(jiān)控與稽核：實時監(jiān)控生產(chǎn)線人、機、料、法、環(huán)、測（5M1E），2.確保符合質(zhì)量要求；運用 SPC（統(tǒng)計過程控制）工具分析過程數(shù)據(jù)，及時發(fā)現(xiàn)變異3.過程能力評估：組織開展過程能力分析（CPK/PPK），評估生產(chǎn)過程滿足產(chǎn)品質(zhì)量要求的能力，對能力不足的過程制定改進計劃4.不合格品管理：負責(zé)不合格品的識別、隔離、標(biāo)識、記錄、評審與處置（返工 / 返修 / 報廢），確保不良品不流入下道工序，形成完整處理報告5.變更管理：參與生產(chǎn)工藝、設(shè)備、材料等變更的質(zhì)量風(fēng)險評估與驗證，確保變更后產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定三、質(zhì)量問題分析與解決 1.異常處理：主導(dǎo)生產(chǎn)過程中質(zhì)量異常（如批量不良、制程波動）的分析，運用5Why、魚骨圖、8D 報告等工具追溯根本原因并制定糾正措施2.客訴處理：指導(dǎo)客戶投訴、退貨反映的過程 / 產(chǎn)品缺陷分析，審核客訴報告，協(xié)調(diào)跨部門團隊制定整改方案并驗證效果，確?？蛻魸M意3.持續(xù)改進推動：組織質(zhì)量改進項目（如 QCC、六西格瑪），推動防錯技術(shù)（Poka-Yoke）應(yīng)用，降低缺陷率，提升過程穩(wěn)定性4.數(shù)據(jù)驅(qū)動決策：分析制程、檢驗質(zhì)量數(shù)據(jù)與報表，提煉問題規(guī)律，指導(dǎo)閉環(huán)處理，建立質(zhì)量數(shù)據(jù)庫與經(jīng)驗知識庫四、質(zhì)量驗證與可靠性管理 1.產(chǎn)品測試監(jiān)督：依據(jù)產(chǎn)品可靠性 / ORT 要求，監(jiān)督產(chǎn)品測試驗證過程，審核測試數(shù)據(jù)與報告2.質(zhì)量成本控制：分析質(zhì)量成本（預(yù)防成本、鑒定成本、內(nèi)部損失、外部損失），提出優(yōu)化方案，平衡質(zhì)量與成本3.培訓(xùn)與能力提升：對檢驗員、生產(chǎn)操作員進行質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)與操作規(guī)范培訓(xùn)，提升全員質(zhì)量意識與技能