1.標(biāo)準(zhǔn)制定：根據(jù)CP編制各崗位作業(yè)指導(dǎo)書（SOP），統(tǒng)一各崗位各班組的操作；協(xié)助工程部制定設(shè)備SOP操作規(guī)范，并協(xié)助培訓(xùn)和執(zhí)行；
2.新技術(shù)導(dǎo)入：協(xié)助研發(fā)部進(jìn)行新產(chǎn)品的導(dǎo)入試產(chǎn)，驗(yàn)證新工藝可行性，參與車間的自動(dòng)化改造；
3.工藝參數(shù)調(diào)整：通過設(shè)備參數(shù)調(diào)試和工藝參數(shù)調(diào)試，解決過程參數(shù)偏差或缺陷問題；
4.工藝驗(yàn)證：配合質(zhì)量部完成過程和產(chǎn)品的首檢、工藝變更后的試產(chǎn)等，確保產(chǎn)品符合客戶規(guī)格需求；
5.缺陷分析：使用SPC統(tǒng)計(jì)過程控制工具監(jiān)控生產(chǎn)波動(dòng)，分享不良品根源，找到原因并制定解決方案和評(píng)審后執(zhí)行；
6.客戶投訴處理：針對(duì)客戶投訴問題，提出技術(shù)改進(jìn)方案；
7.能耗監(jiān)控：分析設(shè)備用電、氣耗數(shù)據(jù)等，提出技能措施；
8.材料降本：試驗(yàn)替代材料等減少浪費(fèi)；
9.過程管控：通過嚴(yán)格的過程控制，減少浪費(fèi)；
10.預(yù)防性維護(hù)：配合工程部制定設(shè)備維護(hù)計(jì)劃（如TPM全員生產(chǎn)維護(hù)），定期檢查機(jī)械、電氣系統(tǒng)，確保設(shè)備可靠性；
11.故障診斷：協(xié)助工程部快速對(duì)故障設(shè)備進(jìn)行故障診斷并協(xié)助修復(fù)；
12.備件管理：分析設(shè)備損壞規(guī)律，制定關(guān)鍵備件的庫存策略，減少停機(jī)時(shí)間；
13.技術(shù)文檔：協(xié)助工程部編寫設(shè)備操作手冊(cè)、維護(hù)記錄，建立故障案例庫；
14.精益生產(chǎn)：推行5S管理（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）優(yōu)化現(xiàn)場(chǎng)布局；
15.持續(xù)改進(jìn)：鼓勵(lì)員工提案改善（如工裝夾具、現(xiàn)場(chǎng)、操作等），實(shí)施小改小革項(xiàng)目。