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1、裝配工藝設計與標準化
1）工藝路線規(guī)劃：設計壓縮機總裝工藝流程（如泵體裝配、組件裝配、殼體焊接、商用測試等），輸出工藝流程圖（PFD）、控制計劃（CP）及PFMEA（潛在失效模式分析）。
2）標準化文件編制：制定《裝配作業(yè)指導書》（SOP）、機種更換單等技術文件，明確裝配順序、工裝選型、加工參數(shù)及質(zhì)量檢驗項目。
3）工裝夾具開發(fā)：設計或優(yōu)化裝配工裝（如泵體壓裝工裝、殼體定位夾具、防錯工裝等），確保裝配一致性及防錯能力。
2、生產(chǎn)過程控制與優(yōu)化
1）關鍵工序管控：2）設定并監(jiān)控裝配過程扭矩、間隙配合、焊接強度等關鍵參數(shù)。通過SPC（統(tǒng)計過程控制）監(jiān)控裝配質(zhì)量波動。
2）效率提升：推動裝配線平衡（Line Balancing），優(yōu)化工序節(jié)拍。導入自動化設備（如機器人擰緊、視覺檢測系統(tǒng)等），減少人工干預導致的質(zhì)量波動。
3、質(zhì)量問題分析與改進
1）故障溯源：針對壓縮機異響、泄漏、性能衰減等市場/生產(chǎn)問題，通過魚骨圖、5Why分析法定位根本原因（如軸向間隙超差），制定長期糾正措施。
2）持續(xù)改進：推動裝配工藝優(yōu)化（如ST、質(zhì)量、成本等優(yōu)化），對操作工進行培訓及考核。
3、技術協(xié)同與降本增效
1）跨部門協(xié)作：與研發(fā)部門對接，參與壓縮機DVP（設計驗證計劃），反饋裝配可行性建議，配合新機種量確導入。
2）成本控制：關注裝配過程成本（人工、輔料、設備折舊），主導輔料國產(chǎn)化替代。優(yōu)化生產(chǎn)過程浪費，降低制造成本。
3）技改項目實施：關注生產(chǎn)過程問題點及新機種導入對產(chǎn)線的影響，自主規(guī)劃產(chǎn)線技改項目的方案、實施、驗收等工作
4、數(shù)字化與智能制造推進
1）信息化系統(tǒng)落地：推動MES（制造執(zhí)行系統(tǒng)）與裝配線集成，實現(xiàn)加工工程數(shù)據(jù)（扭矩數(shù)據(jù)、測試結(jié)果）實時上傳及追溯。推進無紙化辦公（如推進IT開發(fā)電子SOP系統(tǒng)，通過工位PAD推送動態(tài)作業(yè)指導）。
2）智能裝備導入：規(guī)劃智能化裝配線（如AI視覺、人形機器人、數(shù)字孿生等行業(yè)前沿技術的應用）